目前，包括湖北武大有機(jī)硅新材料股份有限公司在內(nèi)的國(guó)內(nèi)相關(guān)單位，正分別從直接法烷氧基硅烷、無(wú)氯硅烷法多晶硅、炭熱還原法多晶硅和物理法多晶硅等多條技術(shù)路線加快新體系的工業(yè)化研究，主要關(guān)鍵技術(shù)已進(jìn)入工業(yè)化放大階段，上海、江蘇、福建等地有關(guān)單位的合作研究也已隨之展開。

 

　　現(xiàn)有實(shí)踐表明，使用新工業(yè)體系生產(chǎn)的多晶硅綜合成本約為每噸10萬(wàn)~15萬(wàn)元，大規(guī)模工業(yè)化后的實(shí)際成本更低，僅為國(guó)內(nèi)現(xiàn)有水平的1/5左右。

 

　　據(jù)介紹，這種新工業(yè)體系是在綜合了直接法烷氧基硅烷、無(wú)氯硅烷法多晶硅、炭熱還原法多晶硅和物理法多晶硅等多種技術(shù)路線的基礎(chǔ)上提出的。與目前通用的改良西門子法和新硅烷法不同，該體系采用成本更低、無(wú)腐蝕的三烷氧基硅烷替代三氯氫硅作為基礎(chǔ)原料，采用醇類替代氯作為循環(huán)物料，通過(guò)無(wú)氯法制得中間產(chǎn)物單硅烷，避免了設(shè)備腐蝕問(wèn)題，投資成本大幅降低，還可直接使用單硅烷發(fā)展薄膜電池。同時(shí)，該體系還采用效率更高、成本更低的流化床還原技術(shù)替代西門子法中的高能耗、難控制的氣相沉積工藝，使系統(tǒng)能耗大幅降低。

 

　　在副產(chǎn)物的處理上，新體系也有所突破：副產(chǎn)物四烷氧基硅烷在脫醇后通過(guò)炭熱還原法得到硼、磷含量極低的高純多晶硅，與普通物理法多晶硅相比，其原料雜質(zhì)水平極低且可控，產(chǎn)品品質(zhì)因此大幅提高；后續(xù)工藝回收的醇類可回到起始環(huán)節(jié)作為原料，可實(shí)現(xiàn)對(duì)環(huán)境“零排放”，同時(shí)提高了原料使用效率，從根本上降低了多晶硅原料成本，并解決了四氯化硅處理問(wèn)題。